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Production Part Approval Process Produktionsteil-Abnahmeverfahren 生產件批准程序 PPAP (自動車工業) PPAP Production Part Approval Process PPAP Production part approval process Production part approval process
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Production Part Approval Process (PPAP) är en kvalitetssäkringsprocess för godkännande av ett företags processer. Används bland underleverantörer till fordonsindustrin genom att visa PPAP är nära knutet till metodiken APQP – Advanced Product Quality Planning – på svenska I förväg planerad kvalitetssäkring av en produkt. PPAP och APQP används huvudsakligen i bilindustri och är ett krav från flera bil- och lastbilstillverkare, till exempel Volvo Personvagnar, Scania, GM och Ford motors. 生產產品認可程序（Production part approval process）簡稱PPAP，是在汽車產業供應鏈中使用的品質保證程序，目的是確認零件供應商供應零件及其製造程序的品質。實際生產的零件會經過量測，並且要完成PPAP測試表單上的各樣測試項目： 「....供應商需正確瞭解所有客戶的工程設計紀錄以及規格需求，而且供應商需有能力在實際量產時，依訂單數量持續製造符合要求的產品。」第四版，2006年3月1日 由數家車廠組成的（AIAG）已提出了一份共同的PPAP標準，是先期產品品質規劃（APQP）的一部份，鼓勵使用共同的詞語及標準表單來產生專案狀態的相關文件，不過每一個製造商還是會有其個別的要求。 PPAP程序是讓客戶知道，元件供應商為了符合客戶的要求，有規劃其設計及生產程序，有效率的使用APQP來減少失敗的風險。因此供應商元件承認的請求需伴隨著正式的PPAP文件，在需要時也可以提出對應的報告文檔。 生產件批准程序的目的是： 1. * 針對要提供給客戶的零件，確認供應商符合對應的製造能力以及品質要求。 2. * 提供資料給客戶，說明供應商清楚瞭解客戶的工程設計記錄以及規格需求，並且已實現這些設計及規格需求。 3. * 說明供應商所建構生產程序可以在正式生產時，依生產程序及訂單的數量進行生產，並且符合所有的需求。 PPAP（ピーパップ、英: Production Part Approval Process）とは、日本語では生産部品承認プロセスと呼ばれ、自動車業界で外部のサプライヤーから購入する部品や材料を承認する手続きのことである。アメリカ自動車工業会 (AIAG) が、Production Part Approval Process (PPAP)というマニュアルを発行しており、このマニュアルにそった手続きがPPAPである。 PPAP est l'abréviation de Production Part Approval Process qui se traduit en français par Processus d'Homologation des Pièces de Production (PHPP). Cet outil a été mis en place par les trois grandes entreprises américaines de l'industrie d'automobile Chrysler, Ford et General Motors. La première version de cet outil essentiel (en anglais core tool) a été publiée en février 1993. Ce processus tend à définir tous les cas de figure que l'on peut rencontrer lors d'un processus d'approbation/homologation. Il Production Part Approval Process (PPAP) è usato nella filiera di produzione dell'industria automobilistica per garantire l'omologazione dei fornitori di componenti e dei loro processi di produzione. Questo processo è stato creato ed adottato dalle tre grandi imprese americane dell'industria automobilistica Chrysler, Ford e General Motors. La prima versione di questo processo è stato pubblicato nel febbraio 1993; esso rientra nel contesto dello standard IATF 16949:2016. Das Produktionsteil-Abnahmeverfahren (auch Produktionsteil-Freigabeverfahren, englisch Production Part Approval Process; PPAP) ist ein Verfahren aus der durch die IATF 16949 abgelösten QS 9000, bei dem Serienteile zur Sicherstellung der Qualität bemustert werden. Production Part Approval Process (PPAP) is used in the automotive supply chain for establishing confidence in suppliers and their production processes. Actual measurements are taken from the parts produced and are used to complete the various test sheets of PPAP. "All customer engineering design record and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product consistently meeting these requirements during an actual production run at the quoted production rate." Version 4, 1 March 2006 PPAP (ang. Production Part Approval Process ) – to proces zatwierdzania części do produkcji seryjnej stosowany w branży motoryzacyjnej. Proces PPAP wywodzi się z amerykańskiego systemu jakości QS-9000.
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生產產品認可程序（Production part approval process）簡稱PPAP，是在汽車產業供應鏈中使用的品質保證程序，目的是確認零件供應商供應零件及其製造程序的品質。實際生產的零件會經過量測，並且要完成PPAP測試表單上的各樣測試項目： 「....供應商需正確瞭解所有客戶的工程設計紀錄以及規格需求，而且供應商需有能力在實際量產時，依訂單數量持續製造符合要求的產品。」第四版，2006年3月1日 由數家車廠組成的（AIAG）已提出了一份共同的PPAP標準，是先期產品品質規劃（APQP）的一部份，鼓勵使用共同的詞語及標準表單來產生專案狀態的相關文件，不過每一個製造商還是會有其個別的要求。 PPAP程序是讓客戶知道，元件供應商為了符合客戶的要求，有規劃其設計及生產程序，有效率的使用APQP來減少失敗的風險。因此供應商元件承認的請求需伴隨著正式的PPAP文件，在需要時也可以提出對應的報告文檔。 生產件批准程序的目的是： 1. * 針對要提供給客戶的零件，確認供應商符合對應的製造能力以及品質要求。 2. * 提供資料給客戶，說明供應商清楚瞭解客戶的工程設計記錄以及規格需求，並且已實現這些設計及規格需求。 3. * 說明供應商所建構生產程序可以在正式生產時，依生產程序及訂單的數量進行生產，並且符合所有的需求。 PPAP (ang. Production Part Approval Process ) – to proces zatwierdzania części do produkcji seryjnej stosowany w branży motoryzacyjnej. Proces PPAP wywodzi się z amerykańskiego systemu jakości QS-9000. Il Production Part Approval Process (PPAP) è usato nella filiera di produzione dell'industria automobilistica per garantire l'omologazione dei fornitori di componenti e dei loro processi di produzione. Questo processo è stato creato ed adottato dalle tre grandi imprese americane dell'industria automobilistica Chrysler, Ford e General Motors. La prima versione di questo processo è stato pubblicato nel febbraio 1993; esso rientra nel contesto dello standard IATF 16949:2016. PPAP est l'abréviation de Production Part Approval Process qui se traduit en français par Processus d'Homologation des Pièces de Production (PHPP). Cet outil a été mis en place par les trois grandes entreprises américaines de l'industrie d'automobile Chrysler, Ford et General Motors. La première version de cet outil essentiel (en anglais core tool) a été publiée en février 1993. Ce processus tend à définir tous les cas de figure que l'on peut rencontrer lors d'un processus d'approbation/homologation. Cet outil rentrait dans le cadre de la norme QS9000. Fin 2006, la certification QS9000 a été remplacée par celle au référentiel ISO/TS 16949, et depuis 2016, par l'IATF 16949. La dernière version (quatrième) date de mars 2006. Les modifications ont été réalisées pour obtenir une compatibilité avec l'approche processus de l'ISO/TS 16949 : 2002. Production Part Approval Process (PPAP) är en kvalitetssäkringsprocess för godkännande av ett företags processer. Används bland underleverantörer till fordonsindustrin genom att visa PPAP är nära knutet till metodiken APQP – Advanced Product Quality Planning – på svenska I förväg planerad kvalitetssäkring av en produkt. PPAP och APQP används huvudsakligen i bilindustri och är ett krav från flera bil- och lastbilstillverkare, till exempel Volvo Personvagnar, Scania, GM och Ford motors. PPAP är i vanlig del av kvalitetssystemet QS9000. För det modernare ISO/TS16949 gäller utöver själva TS16949 och specifika kundkrav finns krav på användning av referensmanualer. Vilka referensmanualer som skall tillämpas specificeras i kundens krav, bland AIAG:s referensmanualer finns PPAP. Andra vanliga referensmanualer är APQP, failure modes and effects analysis, mätsystemsanalys och statistisk processkontroll. I praktiken innebär krav på PPAP-godkännande av en ny produkt eller produktionsprocess att en projektledare leder arbetar enligt APQP för att följa de 18 kravelementen i PPAP. Där ingår bland annat styrplan, FMEA, materialprov, uppmätning och provkörning. Detta resulterar i en PPAP-mapp som gås igenom med kunden för godkännande. Vid godkänd PPAP är produkten eller processen godkänd för leverans. Production Part Approval Process (PPAP) is used in the automotive supply chain for establishing confidence in suppliers and their production processes. Actual measurements are taken from the parts produced and are used to complete the various test sheets of PPAP. "All customer engineering design record and specification requirements are properly understood by the supplier and that the process has the potential to produce product consistently meeting these requirements during an actual production run at the quoted production rate." Version 4, 1 March 2006 Although individual manufacturers have their own particular requirements, the Automotive Industry Action Group (AIAG) has developed a common PPAP standard as part of the Advanced Product Quality Planning (APQP) – and encourages the use of common terminology and standard forms to document project status. The PPAP process is designed to demonstrate that a supplier has developed their design and production process to meet the client's requirements, minimizing the risk of failure by effective use of APQP. Requests for part approval must therefore be supported in official PPAP format and with documented results when needed. The purpose of any Production Part Approval Process (PPAP) is to: 1. * Ensure that a supplier can meet the manufacturability and quality requirements of the parts supplied to the customer 2. * Provide evidence that the customer engineering design record and specification requirements are clearly understood and fulfilled by the supplier 3. * Demonstrate that the established manufacturing process has the potential to produce the part that consistently meets all requirements during the actual production run at the quoted production rate of the manufacturing process. Das Produktionsteil-Abnahmeverfahren (auch Produktionsteil-Freigabeverfahren, englisch Production Part Approval Process; PPAP) ist ein Verfahren aus der durch die IATF 16949 abgelösten QS 9000, bei dem Serienteile zur Sicherstellung der Qualität bemustert werden. Diese Vorgehensweise stammt aus der Automobilindustrie und wird dort seit Jahren erfolgreich umgesetzt. Die Qualität gilt als sichergestellt, wenn die Teile aus den Serienwerkzeugen bzw. Serienprozessen den Zeichnungen entsprechen. Neben den zur Überprüfung gelieferten Teilen stellt die Bemusterung (englisch part submission warrant; PSW) ein zentrales Element für den Bemusterungsprozess dar. In ihm sind alle wichtigen Informationen zu Anforderungen und Tests zusammengefasst und dokumentiert. Das genaue Vorgehen zum Beispiel bei der Bestellung der Teile und auch der Lieferung kann sich von Unternehmen zu Unternehmen stark unterscheiden. Gleiches gilt auch für den Zeitpunkt der Bemusterung. So werden sicherheitskritische Teile schon lange vor Serienanlauf bemustert, während andere Teile erst unmittelbar vor Produktionsstart zur Bemusterung gelangen. Allen Bemusterungen ist allerdings eines gemein: Die Einteilung nach 5 verschiedenen Ebenen der Bemusterung. PPAP（ピーパップ、英: Production Part Approval Process）とは、日本語では生産部品承認プロセスと呼ばれ、自動車業界で外部のサプライヤーから購入する部品や材料を承認する手続きのことである。アメリカ自動車工業会 (AIAG) が、Production Part Approval Process (PPAP)というマニュアルを発行しており、このマニュアルにそった手続きがPPAPである。
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